Vor der Einlagerung in eine Silozelle wird das Getreide grob gereinigt, denn der vom Feld kommende Weizen und Roggen enthält Sand, kleine Steinchen, Unkrautsamen und Teile anderer Pflanzen, Stroh und Spelz vom Getreide selbst und sogar Metallteile. Bevor das Getreide zur Vermahlung gelangt, wird es einer intensiven Reinigung unterzogen. Mittels umweltfreundlicher mechanischer Verfahren wird stufenweise mit unterschiedlichen Maschinen gereinigt: Das Getreide wird mit Hilfe von Sieben unterschiedlicher Maschenweite (Aspirateuren) von größeren und kleineren Fremdbestandteilen wie  Stroh, Spreu und Sand befreit. In großen Trommeln, den Trieuren, deren Wände mit Ausbuchtungen unterschiedlichster Formen und Größen versehen sind, werden alle Bestandteile ausgelesen, die nicht die Form von Roggen- oder Weizenkörnern haben  (Unkrautsamen, andere Körnerarten wie Mais, Erbsen oder Hafer). Magnete ziehen Metallteile heraus, andere Maschinen saugen Staub und Spreu ab. Schäl- und Bürstenmaschinen reiben die äußere Schalenschicht des Korns ab.

Um an den begehrten Mehlkern zu gelangen, muss das Korn vorsichtig in Längsrichtung aufgebrochen, geschrotet werden.

Aus diesen groben Bruchstücken das Mehl möglichst vollständig herauszulösen, dazu ist die Kunst des Müllers gefragt. Früher geschah das vorrangig durch Mahlsteine, heute dagegen ausschließlich durch Walzen in  Walzenstühlen. Diese verrichten die Zerkleinerungsarbeit. Die paarweise angeordneten Walzen sind mit groben oder feinen Riffeln versehen oder auch glatt. Sie laufen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten in engem Abstand zueinander und ziehen dabei das Mahlgut in den Mahlspalt, um dort  das anfallende Produkt zu zerkleinern.

Dass die Vermahlungsleistung abhängig von den eingesetzten Walzen, deren Riffeln und Schärfe ist, ist längst kein Geheimnis mehr. Auch die betriebliche Organisation mit ihrem internen Mahlguttransport (1957 wurde der Mahlguttransport in der Mühle teilweise und 1964 komplett auf pneumatische Förderung umgestellt) trägt wesentlich zur Vermahlungsleistung bei.

Diese betrug vor 100 Jahren gerade mal eine Tonne am Tage.  Anfang der 1930erJahre arbeitete die Mühle nach der Technologie einer Rückschüttmühle (zwei getrennte Durchlaufe des Mahlgutes) und hatte eine tägliche Vermahlungsleistung von 3 t. Durch die Erweiterung auf zwölf Passagen konnte die Mühle als Durchgangsmühle betrieben werden und war damit in der Lage, in 24 Stunden 10 t Getreide zu vermahlen. Durch ständige technische Verbesserungen können heute annähernd 50 t \Weizen und 25 t Roggen in 24 Stunden vermahlen werden. Jeder Vermahlungsvorgang erzeugt unterschiedlich große Kornteile, die in einem anschließenden Siebvorgang getrennt werden. Die feinsten Partikel, das Mehl, werden abgezogen, die gröberen Teile durchlaufen den nächsten Mahlprozeß. Das Mahlen und Sieben wird solange wiederholt, bis den Schalen kein Mehl mehr anhaftet.

Das Mahlgut wird nach Größe der Teile in Plansichtern sortiert. Diese sind schrankgroße, hin und her schwingende Kästen, in denen sich bis zu 14 übereinander gestapelte Siebe unterschiedlicher Maschenweite befinden. Jedes Sichtabteil ist einem Walzenpaar zugeordnet. Eine weitere Sortiermaschine, die Grießputzmaschine, trennt nach spezifischem Gewicht die schweren, großen Mehlteilchen (Grieß oder Dunst) von den leichteren Kleieteilchen.  

Vom Handsieb zum Beutelkasten über Bürst- und Grießputzmaschine bis hin zu den Plansichtern spannt sich der Entwicklungsbogen des Sichtprozesses. Größere Mehlausbeute und hohe Mehlqualität ist das Ergebnis dieser Entwicklung. Keine heutige Mühle kann auf diese Müllereimaschinen verzichten.